鋁壓鑄模是社會當前階段應用較為廣泛的模具，因為生產周期長、投資高與制造精度高等，所以其造價相對較高，對于鋁壓模具的使用壽命有較高的要求。然而因為材料、機械加工與使用等一系列各種實質因素的影響，經常導致模具過早失效從而發生報廢現象，導致極大的浪費后果。經過對模具的選材、設計、制造與使用等各個方面進行分析影響鋁壓模具使用壽命的主要因素與相關的注意事項。
模具材料對于模具壽命的作用體現于模具材料的選取是否合適，材質是否合理與使用是否正確這三個具體方面。當進行開模頂件的過程時，型腔表面上會承受著較大的壓應力。發生數千次的壓鑄之后，模具表面將會出現龜裂等各種缺陷。當前階段鋁壓鑄模具材料為H13 鋼，對應于國內牌號為4Gr5MoV1Si，成為應用較為廣泛的模具材料，這屬于冷熱疲勞抗力、斷裂韌性與熱穩定性高的熱作模具鋼。
鋁壓鑄模具的壽命影響因素
⑴結構設計
在模具設計手冊中有分析到鋁壓鑄模設計的相關注意事項，應當強調的為模具結構設計需要盡量防止尖銳的圓角與過大的截面變化。尖銳的圓角導致的應力集中能夠達到平均應力的10倍。同時需要注意因為結構設計不合理導致后續熱處理發生變形開裂現象，為了能夠防止熱處理變形和開裂現象，截面尺寸應當保證均勻形狀與對稱簡單的標準，盲孔盡量形成通孔的狀況，在必要的情況下能夠開工藝孔。
⑵機加工
不合適的機加工容易導致應力集中，當光潔度不足與機加工缺乏完全均勻地消除軋制鍛造所構成的脫碳層，都可能會使得材料的發生早期失效。同時在加工模具的具體過程中，較厚的模板不可以使用疊加的方法來保證其相應的厚度。在加工冷卻水道過程中，兩面加工過程中應當注重保持同心度。若頭部發生拐角現象，而且不能夠相互同心，然而在實際的使用過程中，相連的拐角處就會發生開裂。
⑶磨削和電火花加工
磨加工時間容易使得金屬表面出現局部過熱現象，形成高的表面殘余應力和組織變化等方面，可能會促使磨削裂紋的產生。同時原始組織發生預處理不當的情況時，碳化物偏析、晶粒粗大與回火不充分等方面都會導致磨削裂紋。所以在保證材質的狀況下，應當注意選取合適的冷卻液控制磨削加工冷卻。電火花加工可以在發生淬火回火后的模具表面產生淬火馬氏體的白亮淬硬層，其相應的厚度是由加工過程中電流強度與頻率所決定的。
⑷熱處理
熱處理不當是引起模具發生早期失效的主要原因。熱處理的變形現象主要是由熱應力與組織應力導致產生的。如果應力超過屈服強度時，材料則會發生塑性變形，如果當應力超過強度極限時則會導致零件淬裂。鋁壓鑄模具在具體的熱處理時應當要重要一下幾個方面。
①鍛件在沒有冷卻到室溫時，應當要實行球化退火。
②進行粗加工后與精加工過程之前，應當增加調質處理。
③進行淬火過程時應當注意鋼的加熱溫度與保溫時間以防止奧氏體粗化。
④進行熱處理過程時應當注意型腔表面的脫碳和增碳。
⑤進行氮化過程時應當注意氮化表面不允許存在油污。
⑥進行兩道熱處理工序過程之間，當上一道溫度下降到手能夠觸摸時則可以進行下道。
⑦使用靜態淬火法、鹽爐淬火與專用夾具淬火等各種方式從而減少熱處理變形。
⑧跟蹤采用先進熱處理設備與工藝，能夠提升模具表面光潔度，有利于控制熱處理變形。
⑸生產操作
當鋁壓鑄模具確定壓射速度時，相應的速度不可以太高，速度過高會導致模具發生腐蝕與型腔與型芯上出現沉積物增多的結果，然而過低則會容易使得鑄件發生缺陷。所以對于鋁壓鑄模最低壓射速度應當為18m/s，相應的最大壓射速度不應當大于53m/s，平均的壓射速度應當為43m/s。模具在具體使用過程當中應當嚴格控制鑄造工藝流程。在工藝允許范圍之內，應當降低鋁液的澆鑄溫度與壓射速度，有利于提升模具預熱溫度。
影響鋁壓模實質使用壽命的原因有許多，都涉及到多個具體方面，對于制造業領域而言， 應當正確地設計模具結構，精確地制造模具零部件，制定合理有效的熱處理工藝標準[5]，按照工藝規范合理的使用模具，并且能夠進行及時地維修維護，能夠充分發揮出模具材料的相關性能，有效地提升鋁壓模質量與使用壽命。
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